Benoit MENAGER

- Projet tripartite Bosch / Métropole de Lyon / SERL :
* Construire un concept immobilier attractif ciblant l’Industrie du Futur.
* Installer des locataires industriels.
* Vendre les 10 Ha du site Bosch de Vénissieux, incluant 32000m² de bâtiments.
* Dépollution du terrain. Plan négocié avec la DREAL.
- Facility Management Bosch et Rexroth:
Contrôles réglementaires, aménagements, maîtrise énergétique des 50000m² de bâtiment. Respect des 3.5 M€ de budget.
- Président du CHSCT de Bosch Vénissieux

Petites à grandes séries de composants automobiles diesel.

- Piloter l’UAP (Unité Autonome de Production) de 70 salariés: production, méthodes, logistique, qualité, générant 15 M€ de CA. Amélioration continue de la performance opérationnelle.
- Négocier les volumes, élaborer le business plan et effectuer le reporting associé avec la Business Unit
- Piloter les activités par les KPI et le déploiement des objectifs
- Déménager un atelier de production en appliquant les principes du lean manufacturing : 50 machines, 50 améliorations retenues, 0 arrêt de production, -20% lead time, -30% stock en-cours
- Maintien du dialogue social, y compris pendant les 2 ans de fermeture progressive de l’activité suite à l’annonce de la fin d’activité et du PSE.

Au sein du team de pilotage de l’UAP, management du service contrôle qualité produit et des salariés en transverse. Application du SMQ (Système de Management de la Qualité) suivant les référentiels internes, ISO TS 16949 et EFQM, pour améliorer la satisfaction client et réduire les coûts internes.

2007-2013 : 2nde UAP (Eléments de pompe en ligne, 70 salariés)
o Segmentation de la contribution qualité aux 3 niveaux de l’unité : direction de l’UAP / management d’atelier / opérateurs
o Réduction des réclamations de 1000 ppm à 80 ppm
o Coûts défauts divisés par 2 (économie cumulée : 2,6M€)
o Benchmark et échange de best practices avec l’usine sœur de Curitiba, Brésil sur la performance qualité produit.

2004-2007 : 1ère UAP (Bougies – soupapes : 60 salariés)
o Diminution des réclamations de 4 à 1- ppm
o Réduction des coûts défaut de 36% (87 k€)
o Homologation des transferts des productions de l’ensemble de l’UAP vers Bangalore, Inde (env. 12 machines) et Rodez (env. 4 lignes et 10 machines) sur 6 mois. 0 retour client a posteriori.

Management du service au sein du département maintenance de 40 personnes : Introduction d’une culture de maintenance préventive performante et reconnue.

- Rédaction et mise en œuvre de la Mission / Vision / Stratégie du service.
- Mise en place d’indicateurs de performance (MTBF, Taux de réalisation), développement de la GMAO dans SAP, création de 20 plans de maintenance machine, introduction de la TPM (Total Productive Maintenance),
- Amélioration de la couverture de stock de pièces de rechange de 25% avec réduction de sa valeur de 10%.
- Réduction des temps d’intervention par l’installation d’une gestion documentaire

Support technique.

- Constitution des dossiers de justification d’investissement. Elaboration de leur budget et suivi des dépenses (4.6 M$)
- Mise en conformité du parc machine suivant le décret 93-40, (0,8 MF)
- Mise en place d’un Système de Management de la Sécurité en vue de l'ISO 14001, et d’un Système de Management de l’Environnement : division par 10 des Accidents avec arrêt.

- Arbitrage des priorités des clients internes pour affectation des ressources
- Développement d’outils pour que l’équipe gagne du temps (GMAO, RetEx, documentation)
- Respect du budget d’achats de pièces (1 MF)